Technologie dřevotřísky | Stanovy společnosti GC LESPT

Předpokládá se, že předkem dřevotřísky byl Ernst Hubbard, který navrhl myšlenku vytvoření nového, vědě dříve neznámého materiálu z pilin a kaseinového lepidla. V roce 1887 Hubbard uskutečnil své sny a představil veřejnosti první prototyp dřevotřískové desky. Vývoj vynálezce byl po chuti jeho kolegům a již v roce 1918 byl vytvořen další experimentální model – deska dokončená dýhou. V dnešní době je laminovaná dřevotříska dostupná všem. Ale v době M. Beckmana, který jako první pokryl dřevotřískové desky dýhou, si takové výrobky mohli dovolit jen privilegovaní lidé.

Přelomový okamžik v historii dřevotřískových desek nastal v roce 1926. Německý vědec Freudenberg tehdy odvodil vzorec pro „ideální“ dřevotřískovou desku a vypočítal optimální poměr mezi pojivem a pilinami. Podle jeho výpočtů měla štěpka „polotovar“ obsahovat 3 až 10 % viskózní látky. Později byly závěry vědce mírně opraveny, takže dnes dřevotřískové desky obsahují 6 až 8% formaldehydových pryskyřic. Mimochodem, pryskyřičné sloučeniny se začaly používat při výrobě dřevotřískových desek až v roce 1933, 7 let po Freudenbergových základních výpočtech.

Pracovali i naši krajané, i když ne ve své domovině. V roce 1935 vyrobil emigrant Alexey Samsonov ve Francii první orientované dřevotřískové desky (OSB) kladením dlouhých pásů dýhy do křížového vzoru. Ve stejném roce začal ve státě Iowa fungovat experimentální závod na výrobu desek s použitím fenolického pojiva Ernsta Lötschera.

Mnohem později byly vyrobeny dřevotřískové desky odolné proti vlhkosti, které obsahovaly parafinové sloučeniny.

Proces výroby dřevotřískových desek spočívá ve zpracování předem připraveného odpadu ze zpracování dřeva lisováním za tepla. Pracovní hmota obsahuje kromě třískové směsi také termosetovou pryskyřici s adhezivními vlastnostmi.

Výchozími materiály pro budoucí desky jsou dřevěné štěpky a piliny, stejně jako další odpad z papírenského a dřevozpracujícího průmyslu. Stačí je smíchat se speciální pryskyřicí a vložit do formy. Tam, za podmínek horkého lisu a vystavení teplotě, bude pryskyřice vykazovat své adhezivní vlastnosti.

Konečnou fází technologického procesu je chlazení hotových dřevotřískových desek a jejich oddělení od forem. Dále jsou odeslány k leštění.

Schéma výrobního procesu

Technické vlastnosti dřevotřískových desek

Hustota – 0,5-1,0 g/cm³;

Bobtnání ve vodě – 5–30 %;

Pevnost v tahu – 0,2–0,5 MPa;

Pevnost v ohybu – 10–25 MPa;

Tloušťka – od 1 mm (v krocích po 1,0 mm);

Délka – od 1800 mm (v krocích po 10 mm);

Šířka – od 1200 mm (v krocích po 10 mm).

Dřevotřísková deska má přijatelnou cenu a je vhodná pro provádění široké škály úkolů ve stavebnictví, dokončování a dekoraci interiérů. Mezi jeho další výhody patří:

• jednoduchost a snadnost zpracování;
• rychlá montáž konstrukcí (pomocí šroubováku);
• univerzálnost použití;
• dobrá bezpečnostní rezerva;
• estetický vzhled;
• velký výběr barev;
• hustá homogenní struktura;
• nízká hmotnost, což zjednodušuje přepravu;
• trvanlivost v závislosti na skladovacích a provozních podmínkách.

Mnozí považují za hlavní nevýhodu přítomnost pryskyřic v dřevotřískových deskách, které negativně ovlivňují lidské zdraví. V moderní výrobě se však používají poměrně málo a obsah je přísně kontrolován výrobcem. Ujistěte se, že výrobce má certifikát, který potvrzuje kvalitu materiálu, a buďte si jisti, že je bezpečný. Druhou nuancí, se kterou se setkáte, je nemožnost získat zakřivené a tvarované díly. To se vysvětluje složitostí řezání dřevotřísky.

Technologie výroby dřevotřísky (dřevotřískové desky).

Surovinou pro dřevotřískové desky jsou různé druhy odpadu z pily, těžby, zpracování dřeva (desky, latě, dna, větve, odřezky, hobliny, piliny), ale i nekvalitní kulatina. Ukazuje se důležitost této výroby: z odpadu a nekvalitního dřeva se získává materiál, ze kterého se vyrábí kvalitní, trvanlivé produkty.

Veškerý kusový odpad se drtí na štěpky pomocí štěpkovačů. Dřevní štěpka se připravuje z dřevní štěpky, dále z hoblin, odpadu a pilin na speciálních rotačních strojích. Z kulatiny se štěpka vyrábí buď přímo z kulatiny na strojích s nožovou hřídelí, nebo podle schématu štěpka-tříska, kdy se nejprve vyrábí štěpky a poté se z štěpků vyrábějí hobliny. Před podáváním kmenů do hoblovacího stroje se kmeny nařežou na odměřené kusy (obvykle 1 m dlouhé).

Třísky musí mít určité, předem stanovené rozměry (tloušťka 0,2-0,5 mm, šířka 1-10 mm, délka 5-40 mm). Nejmenší třísky jsou posílány do vnějších vrstev desky. Kromě dodržení rozměrů je také nutné zajistit, aby třísky byly ploché, jednotné tloušťky, s hladkým povrchem. Hobliny pro vnější vrstvy po rozčesávacích strojích procházejí dodatečným mletím v drtiči (zde je šířka zmenšena) nebo ve mlýnech, kde se mění tloušťka. Poslední operace je zvláště důležitá pro desky, které jsou dokončeny laminací, protože v tomto případě jsou kladeny vysoké nároky na kvalitu jejich povrchu.

Vyrobené surové štěpky jsou skladovány v bunkrech, kam jsou dodávány pneumatickým dopravním systémem nebo mechanickými dopravníky. Ze zásobníků jsou surové štěpky přiváděny do sušiček. Je nutné sušit štěpky na obsah vlhkosti 4-6% a pro vnitřní vrstvu – až 2-4%. Proto se třísky různých vrstev suší v samostatných sušičkách. Při výrobě dřevotřískových desek se zpravidla používají konvekční sušičky, ve většině případů bubnového typu. V sušicí peci se spaluje plyn nebo topný olej, teplota v ní je 900-1000 °C. Na vstupu do bubnu dosahuje teplota sušícího prostředku 450-550 °C, na výstupu je od 90 do 120 °C. Buben má průměr 2,2 m a délku 10 m, instaluje se se sklonem 2-3° ke vstupu surové štěpky.

Po vysušení se třísky třídí buď na mechanických (sítových) jednotkách nebo pneumaticky. Tyto stroje rozdělují třísky na frakce pro vnější a vnitřní vrstvy. Tím je výroba čipů dokončena. Je třeba poznamenat, že tato část technologického procesu do značné míry určuje úspěšnou realizaci následných operací, produktivitu procesu a zejména kvalitu bram. Proto je přípravě čipů věnována velká pozornost (obsluha zařízení v této oblasti, kvalifikace operátorů).

Štěpky se mísí s pojivem ve speciálních jednotkách zvaných míchačky. Tato operace je složitá, protože výrobní technologie vyžaduje potažení každého čipu pojivem. Nepryskyřičné třísky se neslepují a přebytek pryskyřice na třískách vede k nadměrné spotřebě pojiva a nízké kvalitě desek. Pojivo se dodává do míchačky ve formě roztoků. Jejich koncentrace v toku vnější vrstvy je 53-55 %, vnitřní vrstva je o něco vyšší (60-61 %). V současné době jsou nejběžnější míchačky, ve kterých je nastříkané pojivo (velikost částic 30-100 mikronů) nasměrováno hořákem na proud třísek zavěšených ve vzduchu. Tyto dva proudy se mísí, pojivo se ukládá na povrch třísek. Míchačky zpravidla vyžadují jemnou kontrolu, která dodržuje přísné kvantitativní vztahy mezi třískami, pryskyřicí a tvrdidlem. Po dehtování jsou třísky odesílány pásovými nebo hřeblovými dopravníky do tvářecích strojů.

Tvářecí stroje odebírají dehtované třísky a sypou je do rovnoměrné vrstvy (koberec) na palety nebo dopravní pásy běžící pod nimi. Koberec na holení je souvislý pruh určité šířky a tloušťky. Dělí se do balíků, ze kterých se následně při lisování za tepla formují pláty. Rovnoměrnost kobercové výplně přirozeně přímo ovlivňuje kvalitu desek (rovnoměrná hustota, stejná tloušťka). Kromě toho musí tvářecí stroje do vnějších vrstev přidávat jemné třísky.

Dopravník posouvá balíky, které se po průchodu předlisem stávají hustými, transportu odolnými briketami. V současnosti jsou v průmyslu dřevotřískových desek známé dva zásadně odlišné typy hlavních dopravníků. Liší se tím, že v jednom případě se pytle (a následně brikety) přemísťují na kovových paletách, v druhém typu hlavního dopravníku – na pásových dopravnících při bezpaletovém lisování. Každé schéma hlavního dopravníku má své výhody a nevýhody. Paletová metoda je jednodušší a spolehlivější, ale desky se vyrábějí s většími odchylkami tloušťky a spotřeba tepelné energie je větší. Bezpaletová metoda poskytuje určité úspory energie a zlepšenou kvalitu desky. Konstrukce hlavních dopravníků jsou dostatečně podrobně popsány v odborné literatuře a v případě potřeby ji může čtenář využít k podrobnějšímu prostudování této hlavní technologické řady továren na dřevotřískové desky.

Autor již zmínil, že součástí hlavního dopravníku je lis pro předlisování. Předlisování je nutné pro zmenšení tloušťky obalu a zvýšení jeho přepravitelnosti. Tloušťka balení se zmenší 2,5-4krát (více při bezpaletovém lisování). Tlak je v tomto případě 1-1,5 MPa při lisování na paletách a 3-4 MPa při lisování bez palet. Předlisování se obvykle provádí v jednopodlažních lisech, někdy se jedná o lis pohyblivý, častěji stacionární.

Po předlisování se brikety na paletách dostávají do vícepodlažního hydraulického lisu pro lisování za tepla. Při bezpaletovém lisování jsou brikety vyskládány pásem přímo na horké desky lisu; Při lisování je briketa vystavena teplu a tlaku. Čtenář samozřejmě chápe, že doba lisování za tepla určuje dobu trvání lisovacího cyklu a tím i produktivitu celého závodu. Velká pozornost je proto věnována snížení lisovacího cyklu. Náklady na lis na lisování za tepla, stejně jako při výrobě dřevovláknitých desek, jsou 20-25% nákladů na veškeré vybavení závodu, a proto je problémem jeho nejlepšího využití neustálá starost pracovníků závodu a profese lisu operátor je nejuznávanější.

Lisování se provádí při 180 °C a specifickém tlaku 2,5-3,5 MPa. Doba lisování je 0,3-0,35 minuty na 1 mm tloušťky desky. Moderní lisy disponují velikostmi topných desek 6×3 m, s až 22 pracovními prostory (lisuje se 22 dřevotřískových desek současně). Výška lisu dosahuje 8m.

Snížení lisovacího cyklu (zvýšení produktivity lisu) je dosaženo zvýšením lisovací teploty, použitím pryskyřic s kratší dobou vytvrzování a zvýšením počtu pracovních intervalů. Tato opatření byla realizována ve většině závodů, což umožnilo zvýšit produktivitu lisů z 35 na 80-85 tisíc m 3 bram za rok.

Autor považuje za nutné čtenáře upozornit, že existují i ​​jednopatrové lisy. Jejich délka topné desky dosahuje 20 m, celková délka hlavního dopravníku je 60-70 m Při jeho obsluze je obsluha nucena k přemisťování použít jízdní kolo.

Zásady práce s dřevotřískovými deskami – příprava materiálu, řezání a povrchová úprava

Dřevotřískové desky jsou široce používány při výrobě nábytkových konstrukcí a prvků venkovní dekorace. K výrobě hotových výrobků z materiálů na bázi dřeva se používá profesionální zařízení, které snižuje množství defektů a zlepšuje vzhled ošetřovaných povrchů. Svépomocné řezání, lakování a opravy často vedou ke zhoršení kvality dílů, proto vyžadují péči a dodržování základů zpracování.

Řezání dřevotřískových desek na zadané rozměry

Řezání dřevotřískové desky probíhá v několika fázích. Nejprve se materiál označí (nařeže), následuje řezání podél vyznačených čar, frézování pro odstranění třísek (pokud je to nutné) a dokončovací práce. Kvalita řezu závisí také na dodržení technologie výroby dřevotřískové desky a jejích technických vlastností.

Řezání zdrojového materiálu

Nejjednodušší způsob značení je nakreslit rovné čáry po stranách desky pomocí natažených nití, čtverce, pravítka a (nebo) měřicí pásky. Pokud existuje velký počet dílů k řezání, je obtížné zvolit optimální schéma řezání plechu, které může snížit ztráty v důsledku zbývajících zbytků. Chcete-li vytvořit hladké křivky, musíte použít vzory, které vám umožní reprodukovat četné fragmenty stejného typu.

Ke zlepšení kvality řezání pomáhají speciální programy, ve kterých jsou specifikovány rozměry výrobků, provádějí se výpočty a zobrazuje se schéma optimálního uspořádání řezných linií. Mezi takové programy patří „Cutting 2“, „Master 2“ a další.

Příklad použití softwaru je zobrazen na videu:

Při řezání materiálu vlastníma rukama musíte věnovat zvláštní pozornost přímosti rohů a zachování rovných linií. Značení velkých listů by se mělo provádět na podlaze a pracovat ve dvojicích. Rozměr výkresu jednou osobou je zatížen zkreslením parametrů způsobeným přemístěním měřicích přístrojů při práci.

Metody řezání dřevotřískových desek

Hlavní nástroje pro řezání dřevěných panelů jsou:

• ruční pila na dřevo nebo kov;
• elektrická nebo běžná skládačka;
• Kotoučová pila.

Řezy jsou přesnější při použití ruční pily na kov a přímočaré pily. Mezi nevýhody pily patří její nízká produktivita, která je nepřijatelná pro práci s velkými objemy dřevotřískových desek. Použití přímočaré pily neumožňuje získat rovné linie řezu ve srovnání s kotoučovou pilou.

Práce s přímočarou pilou ne vždy zabrání tvorbě třísek na konci desky. Pouze použití vysoce kvalitních čepelí může vytvořit rovnoměrnou linii řezu.

Chcete-li snížit počet nebo dokonce zabránit štěpkování při zpracování dřevotřískové desky, můžete použít speciální techniku ​​pro práci s konvenční kotoučovou pilou. Nejprve se vytvoří přísné značení, které se zrcadlí na různých stranách materiálu. Poté se podél těchto značek vyřežou na každé straně vybrání, která zasahují hluboko do desky přibližně 60-70 % její tloušťky (materiál je kompletně vyřezán ve dvou průchodech).

Vzhledem k tomu, že k odštěpování na povrchu dřevotřískové desky dochází na výstupu ze zubů, a nikoli na vstupu, řezání ve dvou průchodech prakticky eliminuje poškození materiálu. Tato metoda vyžaduje vysoce přesné řezání pro zajištění hladkého koncového povrchu. Pilový kotouč na dřevotřískové desky by měl mít malé ozubení, aby se zmenšila oblast interakce se stlačenými dřevěnými štěpkami.

Použití pily výrazně usnadňuje řezání ve dvou krocích. Řadu dílů lze vyrobit vyříznutím obrobku se zjevně nadrozměrnými rozměry (o 5-10 mm), načež se oboustranně oříznou podle zadaných parametrů. Použití pily umožňuje nejen udržovat přesné rozměry, ale rovnoměrně řezat linie nezbytné pro výrobu prefabrikovaných konstrukcí.

Některé pily podporují nezávislé značení desek. Tyto stroje jsou vybaveny svorkami a kolejnicemi, které usnadňují přesné řezání.

• ← Požární zařízení – aby se zabránilo tomu, že se jiskra stane plamenem
• Úřady blokují Rusům přístup do online kasin →